Punto de Reorden
El punto de reorden es el nivel de stock en el que debe lanzarse un nuevo pedido al proveedor para evitar roturas de stock. Considera el consumo durante el tiempo de entrega más el stock de seguridad.
Definición completa
El punto de reorden (también llamado punto de pedido, nivel de reposición o reorder point) es una métrica de gestión de inventario que indica el nivel de existencias de un producto en el que debe realizarse un nuevo pedido al proveedor para garantizar que el stock no se agote antes de que llegue la reposición. Es el umbral que activa la acción de compra, transformando la gestión de inventario de reactiva («se nos acaba, hay que pedir») a proactiva y sistemática («hemos llegado al punto de pedido, toca pedir»). El punto de reorden se calcula sumando dos componentes: el consumo previsto durante el lead time (tiempo que tarda el proveedor en entregar desde que se hace el pedido) más el stock de seguridad (margen para absorber variaciones de demanda o retrasos del proveedor). Esta fórmula garantiza que, incluso en el peor escenario razonable (demanda por encima de la media Y proveedor que tarda más de lo habitual), el restaurante no se quede sin producto.
La diferencia entre el punto de reorden y el par stock es sutil pero importante: el par stock es el nivel óptimo de inventario que quieres tener (el «techo»), mientras que el punto de reorden es el nivel que dispara el pedido (el «suelo»). Cuando el stock cae al punto de reorden, pides la cantidad necesaria para volver al par stock. Ambos conceptos trabajan juntos en un sistema de gestión de inventario eficiente. En restauración, donde muchos productos tienen lead times cortos (24-48 horas para proveedores locales) y la demanda varía según el día de la semana, el punto de reorden debe calcularse considerando estas particularidades.
Un producto con pedidos diarios tendrá un punto de reorden muy cercano al consumo de un día más el stock de seguridad; un producto con pedidos semanales necesitará un punto de reorden que contemple el consumo de toda la semana más el margen. La implementación de puntos de reorden definidos para cada producto elimina la improvisación en las compras, reduce tanto las roturas de stock (por pedir tarde) como el exceso de inventario (por pedir «por si acaso»), y permite delegar la función de compras a cualquier miembro del equipo con una simple regla: «si el producto está en o por debajo de este nivel, pide».
Fórmula
Punto de Reorden = (Consumo diario medio × Lead time en días) + Stock de seguridad
Explicación
La fórmula del punto de reorden combina dos elementos: primero, el consumo esperado durante el tiempo que tarda el proveedor en entregar (consumo diario × lead time), que representa la cantidad mínima necesaria para no quedarse sin producto mientras llega el pedido; segundo, el stock de seguridad, que añade un margen para variaciones de demanda o retrasos. Por ejemplo, si consumes 4 kg de salmón al día, tu proveedor tarda 2 días en entregar y tu stock de seguridad es de 3 kg (para cubrir un día de alta demanda), el punto de reorden es (4 × 2) + 3 = 11 kg. Cuando tu stock de salmón baje a 11 kg, debes hacer pedido. Si lo dejas para cuando tengas menos, corres el riesgo de quedarte sin salmón si la demanda sube o el proveedor se retrasa.
Para productos con consumo variable según el día de la semana, el cálculo puede afinarse: si el pedido se hace el lunes para entrega el miércoles, debes considerar el consumo del martes y miércoles (días de entrega) más el stock de seguridad, no el consumo medio general. Algunos restaurantes calculan puntos de reorden dinámicos que varían según el día de la semana: el punto de reorden del jueves (pidiendo para el fin de semana) es mayor que el del lunes (pidiendo para días de menor consumo).
Ejemplo práctico
Gestionas el inventario de un restaurante con 180 referencias de producto y quieres implementar un sistema de puntos de reorden. Analizas tus tres proveedores principales: el de carne entrega en 24 horas (lead time 1 día), el de pescado en 48 horas (lead time 2 días), y el de productos secos en 3-5 días (lead time medio 4 días). Calculas el punto de reorden para tres productos representativos: Solomillo de ternera: consumo medio 3,5 kg/día, lead time 1 día, stock de seguridad 2 kg (para cubrir picos de fin de semana). Punto de reorden = (3,5 × 1) + 2 = 5,5 kg.
Lubina fresca: consumo medio 2,8 kg/día, lead time 2 días, stock de seguridad 2 kg (proveedor ocasionalmente falla). Punto de reorden = (2,8 × 2) + 2 = 7,6 kg, redondeando a 8 kg. Aceite de oliva virgen extra: consumo medio 1,2 litros/día, lead time 4 días, stock de seguridad 3 litros (producto crítico). Punto de reorden = (1,2 × 4) + 3 = 7,8 litros, redondeando a 8 litros.
Implementas estos puntos en tu sistema: cada mañana, el jefe de cocina revisa los productos críticos (categoría A del análisis ABC) y compara con su punto de reorden. Si el solomillo está a 5 kg (por debajo de 5,5 kg), hace pedido. Si está a 7 kg, no hace falta. Este sistema simple elimina las decisiones improvisadas y garantiza que siempre haya producto sin acumular exceso.
¿Por qué es importante?
El punto de reorden importa porque convierte la gestión de compras de un arte basado en intuición («creo que nos queda poco de esto») a un proceso sistemático y reproducible. Sin puntos de reorden definidos, cada persona que hace el pedido usa su propio criterio: uno pide cuando ve la cámara «vacía» (quizás ya demasiado tarde), otro pide «para asegurar» aunque haya stock de sobra (generando exceso e inmovilización de capital). Con puntos de reorden, cualquier persona del equipo puede gestionar las compras correctamente siguiendo una regla simple: si el stock está en o por debajo del punto, pide; si no, no pidas. Esta estandarización es especialmente valiosa en restaurantes con rotación de personal o donde el responsable de compras no siempre está disponible.
Además, el punto de reorden es la base para la automatización de pedidos: los sistemas de gestión de inventario modernos pueden generar automáticamente propuestas de pedido cuando el stock teórico (actualizado con cada venta) alcanza el punto de reorden, reduciendo drásticamente el tiempo dedicado a revisar existencias y hacer pedidos manuales. El punto de reorden también optimiza el capital circulante: asegura que tengas suficiente stock para operar sin interrupciones, pero no más del necesario. Cada euro extra inmovilizado en inventario por encima de lo que marca el sistema de punto de reorden + par stock es dinero que podría estar generando valor en otra parte del negocio. Por último, el análisis de los puntos de reorden a lo largo del tiempo revela información valiosa: si frecuentemente alcanzas el punto de reorden y te quedas sin stock antes de que llegue el pedido, tu stock de seguridad es insuficiente o tu lead time está mal estimado; si casi nunca alcanzas el punto de reorden, quizás estás pidiendo con demasiada frecuencia o tienes exceso de inventario.
¿Cómo ayuda Zindra?
Zindra calcula automáticamente el punto de reorden óptimo para cada producto basándose en su consumo histórico, el lead time de su proveedor y el stock de seguridad configurado. El sistema alerta cuando el stock alcanza el punto de reorden, genera propuestas de pedido automáticas y ajusta los cálculos cuando detecta cambios en los patrones de consumo o en los tiempos de entrega de los proveedores.
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